Die Maschine verfügt über einen unabhängigen Antriebsmechanismus und ein elektrisches System. Es nimmt eine zentralisierte Tastensteuerung an und kann drei Arbeitsmodi realisieren: Einstellung, manuell und halbautomatisch: Der Arbeitsdruck der Maschine, die Pressgeschwindigkeit, der Hub und der Bereich der Leerlaufschnellabsenkung und -verzögerung können alle auf dem Prozess Es muss angepasst werden und kann den Auswurfprozess abschließen. Es gibt drei Verfahrensmethoden: Auswurfverfahren und Streckverfahren. Jeder Prozess ist ein fester Druck und fester Prozess. Es stehen zwei Prozessaktionen zur Auswahl. Der Umformprozess mit festem Druck verfügt über eine Auswurfverzögerung und eine automatische Rückkehr.
Unabhängige Energieorganisation und elektrisches System sowie die Verwendung von Tasten für die zentrale Steuerung können die Einstellungs- und halbautomatischen Betriebsmethoden vervollständigen. Seine mobile Werkbank wird von einem Regler mit variabler Frequenz angetrieben, und seine Elektrik verwendet die weltweit führende programmierbare SPS-Steuerung &. Die Innovation der Beschreibung und Produktion der YH25-315D"T"-förmigen mobilen Werkbank trägt dazu bei, die Automatisierung der hydraulischen Pressenserie zu verbessern, die Ausgangsleistung zu erhöhen und die Arbeitsintensität zu reduzieren der Betreiber.
Verwenden Sie Flüssigkeit als Medium, um Energie zu übertragen, verwenden Sie einen fortschrittlichen Hydraulikkreislauf von Mutter- und Kindzylinder, niedrige Öltemperatur, Leerlaufgeschwindigkeit über 10 MM / s, Arbeitsgeschwindigkeit unter 20 MM / s, Gerätebereitschaft, Geräusch beim schnellen Auf- und Abgleiten It 75 Dezibel nicht überschreitet und eine Vier-Säulen-Drei-Platten-Struktur annimmt. Die vertikale Genauigkeit der beweglichen Platte wird durch vier Präzisionsführungshülsen kontrolliert. Die Parallelgenauigkeit jedes Punktes auf der unteren Arbeitsfläche und der oberen Arbeitsfläche liegt unter 0,08 mm.
1. Reduzieren Sie die Qualität und sparen Sie Materialien. Bei typischen Teilen wie Automotorhalterungen und Kühlerhalterungen können hydrogeformte Teile im Vergleich zu Stanzteilen um 20 % bis 40 % und bei hohlen Stufenwellenteilen kann das Gewicht um 40 % bis 50 % reduziert werden.
2. Reduzieren Sie die Anzahl der Teile und Formen? Reduzieren Sie die Werkzeugkosten. Hydrogeformte Teile benötigen normalerweise nur einen Satz Formen, während die meisten Stanzteile mehrere Sätze von Formen erfordern. Die Anzahl der hydrogeformten Motorhalterungsteile wurde von 6 auf 1 reduziert und die Anzahl der Kühlerhalterungsteile wurde von 17 auf 10 reduziert.
3. Es kann die Schweißmenge für die anschließende Bearbeitung und Montage reduzieren. Nehmen Sie die Kühlerhalterung als Beispiel, die Wärmeableitungsfläche wurde um 43% erhöht und die Anzahl der Lötstellen wurde von 174 auf 20 reduziert. Die Anzahl der Prozesse wurde von 13 auf 6 reduziert und die Produktivität wurde um erhöht 66 %.
4. Verbessern Sie die Festigkeit und Steifigkeit, insbesondere die Dauerfestigkeit. Beispielsweise kann eine hydrogeformte Kühlerhalterung ihre Steifigkeit um 39 % in vertikaler Richtung und 50 % in horizontaler Richtung erhöhen.
5. Reduzieren Sie die Produktionskosten. Nach der statistischen Analyse der eingesetzten Hydroformteile werden die Produktionskosten von Hydroformteilen im Vergleich zu Stanzteilen um durchschnittlich 15-20% und die Formkosten um 20%-30% gesenkt.
